Сварочные материалы и сварочный агрегат ищите в каталоге нашей компании

ОЗС-12, ОЗС-12-2, ОЗС-12-3, ОЗС-12-4, ОЗС-12-5

ГОСТ Э46, AWS E6013, ISO E433R12, DIN E4330R3
ЦЕНА НА ОЗС-12>>>
Основное назначение:

Сварка ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением до 450 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током прямой полярности.

Характеристика электродов ОЗС-12:

Покрытие - рутиловое.
Коэффициент наплавки - 8,5 г/А· ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,7 кг.
Типичные механические свойства металла шва:
Врем.сопротивление, МПа 510
Предел текучести, МПа 420
Относительное удлинение, % 25
Ударная вязкость, Дж/кв.см 137

Типичный химический состав наплавленного металла, %:

Особые свойства сварочных электродов ОЗС-12:

Обеспечивают легкость ведения процесса сварки, в том числе при выполнении швов в потолочном положении и при постановке прихваток, а также при сварке неповоротных стыков трубопроводов. Позволяют выполнять сварку на предельно низких токах, а для электродов малого диаметра - от источников питания, включаемых в бытовую электросеть. Имеют повышенную эффективность при сварке тавровых соединений с гарантированным получением вогнутых швов. Допускают сварку по окисленной поверхности.

Технологические особенности сварки электродами ОЗС-12:

Допускается сварка удлиненной дугой.

Прокалка перед сваркой: 150-180° С; 0,5 ч.

Устранение дефектов сварки

Все дефекты сварного шва подлежат обязательному устранению, а если это невозможно, сварное изделие бракуется. В конструкциях из стали допускается устранение дефектов плазменно-дуговой или воздушно-дуговой строжкой с последующей обработкой поверхности абразивами. Можно устранять наружные дефекты шлифовкой. Если производится заварка электродами ОЗС-12 выборок в швах, подлежащих обязательной термической обработке (из легированных и хромистых сталей), то приступать к исправлению дефектов следует только после отпуска сварного соединения (при 450-650°С).

При удалении дефектных мест целесообразно соблюдать определенные условия. Длина удаляемого участка должна быть равна длине дефектного места плюс 10- 20 мм с каждой стороны, а ширина разделки выборки должна быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала его двойной ширины до заварки. Форма и размеры подготовленных под заварку выборок должны обеспечивать возможность надежного провара в любом месте. Поверхность каждой выборки должна иметь плавные очертания без резких выступов, острых углублений и заусенцев. При заварке дефектного участка должно быть обеспечено перекрытие прилегающих участков основного металла. После заварки участок необходимо зачистить до полного удаления раковин и рыхлости в кратере, выполнить на нем плавные переходы к основному металлу.

Удаление заглубленных наружных и внутренних дефектов (дефектных участков) в соединениях из алюминия, титана и их сплавов следует производить только механическим способом - вышлифовкой абразивным инструментом или резанием, а также вырубкой с последующей зашлифовкой.

Подрезы принято устранять наплавкой ниточного шва по всей длине дефекта. Однако это ведет к повышению расхода сварочных материалов. В таких случаях целесообразно применять оплавление подреза аргонодуговыми горелками, что позволяет «сгладить» дефекты без дополнительной наплавки.

Наплывы и неравномерности формы шва исправляют механической обработкой дефекта по всей длине.

Кратеры швов заваривают электродами ОЗС-12.

Прожоги в швах наблюдаются редко, их зачищают и заваривают.

Заварку дефектного участка производят одним из способов сварки плавлением (ручной дуговой, дуговой в среде инертных газов и др.).

Исправленные швы сварных соединений должны быть повторно проконтролированы в соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству изделия. Если при этом вновь будут обнаружены дефекты, то производят их повторное исправление с соблюдением необходимых требований. Число исправлений одного и того же дефектного участка, как правило, не превышает трех раз.